关于印刷色差控制的秘籍!

 2019-09-16 09:31:58     已有125人浏览

印刷品色差大致分为两种现象:
一是指的是:同一批产品的颜色一致,但与样搞的颜色有色差。
二是指的是:同批颜色之中存在色差,有的与样搞一致、但有的与样稿不一致。
1、纸张颜色:白度不同的纸张对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。因为白度不同等于在油墨中加进不同黑、红、兰或黄,所以在印刷中尽管墨量、色相都没有变化,但实际油墨具有的透明性,色彩的效果随着纸张的白度不同而显现出来,造成不同的色差。在开料时,就必须使用同一批号的纸张。因为克重、规格、尺寸虽然相同,但生产的批号日期不同,纸张的白度就会有的差异,从而导致印品的颜色色差。所以必须使用相同白度的纸张作为同一产品的印刷纸。
2、纸张的光泽度与平滑度:印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。胶印彩色印刷是当光线入射照到纸张表面时,光的反射到人眼的视网膜,通过感色细胞接受的光合作用而看到颜色的。如果纸张的光泽度和平滑度较高,我们观察到的颜色基本上是透过墨层反射出的颜色,主色光饱和度高。如果纸张的表面粗糙、光泽度低,就会产生漫反射,就会降低主色光的饱和度,使我们人眼观察印刷品的颜色感觉变淡。相同的墨量用密度计测量密度值。平滑度光泽度高的纸张,密度值高。平滑度光泽度低的纸张,密度值低。
3、印张表面处理:印刷品通过复膜、上光、压光、过油、印光等表面处理后,会有不同程度的色相变化。这些变化其中有的是物理变化,有的是化学变化。物理变化主要是体现在产品表面增加了镜面反射,这对色密度有的影响。例如复光膜、上UV光油、压光等等,色密度就会增加。复亚膜、上亚光油后印品的色密度降低。化学变化主要是来自复膜胶、上光油、UV油等等。这些材料中含有多种的溶剂,它们都会使印刷墨层的颜色发生化学反应而造成颜色的变化。因此作为包装胶印的印刷品,在印刷时如果有印后加工的工艺,必须将印后加工的物理变化及化学变化因素考虑进去,从而确定印刷时墨层的密度值及Lab值。
4、干退密度值:胶印产品刚印刷后,油墨尚处于湿的状态,这时所测的密度值与印刷品干燥后所测的密度值有所不同。湿时密度值高,干时密度值低,这就是干退密度值现象。这是因为刚印出来的墨层有的流平性。表现为表面的镜面反射为主,看上去色彩鲜艳,光泽好。当墨层干燥后,表面有漫反射现象,自然光泽就比刚印刷出来时显得暗淡无光。在平时印刷时为了保证批产品尽可能的减少色差,我们采取用同一湿密度的测试法来进行控制。即第一次印品是湿状态下经客户签字同意马上测得湿密度值及L*a*b*值。以后印该产品时(湿状态),就按第一次测得的密度值及L*a*b*值进行颜色的控制。当然如果用带有偏振镜装置的密度计,它能够消除墨层表面因镜面反射而产生的光.它所测得的湿密度与干密度相对比较接近,也可以对色差减少的控制有所帮助。
5、印刷压力:印刷压力是油墨转移的条件之一,由于印版表面、橡皮布等不可能是绝对平整,纸张表面也是不可避免存在细微的凹凸状或厚薄不均情况。如果印刷压力不足或不均时,墨层就容易出现浓淡不均现象,所以在工艺上要求做到“三平”,即要求印版表面、橡皮布和承印物及包衬表面都达到比较平的条件,才能以较薄的墨层通过均衡的印刷压力作用使印刷品上获得较均匀的墨色。当印刷压力不足或不均匀时,包衬体与印版面存有接触不良现象时,则需通过加大输墨量来满足版面着墨视觉效果。但是这样不仅会增大油墨的耗用量,又容易产生印刷的色差和印品粘脏现象,所以做好“三平”(墨辊平,水辊平,滚筒平)采用均匀而又恒定的印刷压力,才能防止由于压力不适当而造成的色差。

微信图片_20190409100019.jpg